Промисловість Запоріжжя

Материал из ЗапоВики
Перейти к: навигация, поиск

Дніпроспецсталь


Дніпроспецсталь

Повна назва підприємства – відкрите акціонерне товариство “Електрометалургійний завод “Дніпроспецсталь” імені А. Н. Кузьміна”. Це провідне підприємство з виробництва жароміцних і прецизійних сплавів, що не іржавіють, підшипникових, інструментальних, легованих конструкційних сталей.
Рішення про будівництво електросталеплавильного заводу ВАТ “Дніпроспецсталь” було прийнято 1 липня 1929 року.
В 1932 році була отримана й злита перша плавка з малих печей ємністю 5 тон, у сталеплавильному цеху заводу СПЦ-1.
Восени 1941 року завод “Дніпроспецсталь” був евакуйований на північ, де був заново змонтований у чистому полі й під відкритим небом. Через три місяці після евакуації завод почав давати сталь. Стіни цехів були побудовані тільки до осені 1942 року.
В 1944 році коли радянська армія звільнила Запоріжжя від колишніх будинків цехів залишилися тільки руїни. Поновлення заводу тривало дев'ять років, з 1945 по 1954 рік.
Реконструкція заводу почалася в 1987 році під час періоду названого перебудовою. На заводі були встановлені печі ємністю 75 тонн, вакуум-камери для одержання високоякісних марок сталі, у другому сталеплавильному цеху була встановлена піч-ківш Італійського виробництва.
З 1993 року на заводі спостерігався великий спад виробництва аж до закриття цехів, даний спад тривав до 1998 року поки директором заводу не став начальник СПЦ-1 Лейбензон В.І. Після приходу до влади цієї людини завод почав підніматися у своєму розвитку. Був реконструйований прокатний стан 950, після чого він став 1050, тому що завод почав тісно працювати із закордонними фірмами. На заводі було встановлене встаткування по виробництву свердлів, після чого в 1999 році цех відокремився в окремий завод з виробництва свердлів.
У цей час завод має у своєму складі п'ять сталеплавильних цехів, ковальсько-пресовий цех, прокатний цех, ремонтно-механічний цех, цех ремонту металургійного встаткування й багато інших допоміжних цехів. Сталеплавильні цехи заводу оснащені дуговими електропечами місткістю від 25 до 50 тонн. У цих печах виплавляються найбільш поширені асортименти високоякісних марок сталі й сплавів на основі заліза. Для одержання металу з більш високими характеристиками сталі, сталь переплавляють на електрошлакових або вакуумно-дуговому печах. Розважування злитків становить від 3,2 до 6,3 тонн.
Методом електрошлакового переплаву виробляються підшипникові, конструкційні, корозійностійкі й ін. сталі. Розважування злитків від 1,2 до 20 тонн.
Виплавка нержавіючих корозійностійких сталей з низьким змістом вуглецю здійснюється дуговою піччю - конвертером.
Прокатний цех оснащений чотирма станами: 750, 450, 360 й 280, а також самоволочильними станами.
На переділ (прокатку, кування, пресування) злитки передаються в гарячому або холодному стані.
Електросталеплавильний завод “Дніпроспецсталь” у цей час спеціалізується на випуску легованих і високоякісних марок сталі. Він випускає такі марки сталі, як: 09Х15Н10, ШХ15, ШХ10, 95Х18, 12Х18Н10Т3, 15Х25Т2, Х12МФ, Р6М5, 60С2А, 16ХГ, 40Х, 8ХФ, 4Х5МФС, 3Х3М3Ф і т.д. Також він випускає сплави, такі як: ВК9, НК79, ЭИ927, ВК18 і т.д.
Продукція, що випускається, і система менеджменту якості сертифікована Суспільством Технічного Нагляду «ТЮФ» (Німеччина). І відповідає вимогам ISO 9001:2000.
Постійно з огляду на вимоги світового ринку, завод вчасно коректує свої плани виробництва й номенклатуру продукції.
Сьогодні завод пропонує:

  • прокат (8...350 мм) круглого, квадратного, прямокутного й смугового перетинів;
  • трапецієподібний профіль для шляхових шайб 8,9-9,9 мм;
  • осьова заготівля для осей вагонів магістральних доріг;
  • арматурний періодичний профіль 14...26 мм;
  • гальмова шина 25х65х129 мм;
  • кут рівносторонній 40х40х5мм;
  • шестигранник 17...30 мм;
  • кування торцеві (190...500 мм) круглого, квадратного, смугового перетинів;
  • сталь холоднокатана 10...40 мм;
  • сталь зі спеціальною обробкою поверхні 2...14 мм;
  • труби електрозварні 27...83 мм;
  • сталь ресорна з параболічними крайками 45х6, 45х6,5 мм;
  • калібрований холоднотягнутий дріт 2...6 мм;
  • спіральні свердли із циліндричним хвостовиком швидкорізальної сталі 2...12 мм.

Завод випускає приблизно 85% продукції, що іде на експорт у далеке й ближнє зарубіжжя.

Запорізький алюмінієвий комбінат


ЗАлК

ВАТ «Запорізький виробничий алюмінієвий комбінат» – єдиний в Україні виробник первинного алюмінію, легірованих сплавів на його основі та кристалічного кремнію.
Виробнича потужність – 110 тис. тон металургійної продукції за рік. Маючи порівняно невеликі обсяги, володіє повним металургійним циклом. Спеціалізується на виробництві: глинозему металургічного и спеціальних марок; алюмінію первинного; легірованих алюмінієвих сплавів для автомобільного, сільськогосподарського машинобудування; кремнію кристалічного для напівпровідників та кремнійорганічної промисловості.
Введені в експлуатацію нові технологічні виробництва з випуску алюмінієвого електротехнічного прокату, рулонної заготовки. Має потужності для виготовлення будівельних матеріалів та виробів з алюмінієвих конструкцій.
Система якості ВАТ «ЗАлК» сертифікована за міжнародним стандартом ISO 9001. За довгі роки роботи на вітчизняному та світових ринках ЗАлК відомий як виробник продуктів високої якості та надійний партнер. 2001 року Фондом держмайна України проведено приватизаційний конкурс з продажу контрольного пакету акцій ВАТ «ЗАлК» у розмірі 68,01%. Переможцем конкурсу стала компанія «АвтоВАЗ-Инвест» Російська Федерація. 25% акцій знаходяться у власності держави.
Розпочавши виробничу діяльність з проектної потужності 20 тисяч тон металу в 1933 році, до кінця ХХ століття ЗАлК перетнув 100-тисячну відмітку випуску продукції за рік. У 90-х роках продукція ЗАлКу була зорієнтована переважно на експорт та перевищувала 80% від загального об’єму виробництва. Сучасні тенденції нарощування світового виробництва алюмінію та неминуче падіння цін вимагає змінювати маркетингову політику. З метою зниження залежності від нестабільної кон’юнктури світового ринку ЗАлК взяв вектор на інтенсивне розширення внутрішнього ринку. При цьому привабливими залишаються ринки країн СНД. Так, найбільший російський автовиробник – «АвтоВАЗ» – завдяки високій якості і необхідним технічним характеристикам використовує переважно сплави ЗАлКу. Кожен автомобіль виробництва «АвтоВАЗ» містить 45 кг запорізького алюмінію.
Складовими ЗАлКу є три основні цехи: глиноземний, електролізний та електротермічний, а також багато допоміжних цехів и ділянок.

Запоріжсталь


Запоріжсталь

Відкрите акціонерне товариство “Запорізький металургійний комбінат “Запоріжсталь” - одне з найбільш великих промислових підприємств України, продукція якого добре відома й користується попитом у споживачів на внутрішньому ринку й у багатьох країнах світу.
Комбінат виробляє високоякісний листовий прокат (гарячокатаний і холоднокатаний) товщиною 0,5-0,7 мм із вуглецевих, низьколегованих, легованих і нержавіючих сталей.
Основними споживачами продукції комбінату є підприємства автомобільного, авіаційного, сільськогосподарського, транспортного машинобудування, виробники зварних труб, виробів побутової техніки й інші. Комбінат займає стійке положення на ринку, рік за роком просуваючись нагору в списку найбільших виробників сталі. Основні зусилля фахівців “Запоріжсталі” спрямовані на освоєння нових ринків і видів продукції, зміцнення позитивного іміджу підприємства, розширення географії поставок. Основа успіху - строге дотримання й постійне вдосконалювання технологічних процесів, висока якість продукції, що випускається, чітке виконання договірних зобов'язань, орієнтація на потреби ринку й уміле впровадження ринкових механізмів управління.
Міжнародне визнання “Запоріжсталі” у діловому світі підтверджено міжнародним призом “За кращу торгівельну марку-1999”. 16 листопада 1933 року відзначений як день народження комбінату “Запоріжсталь”. У цей день на доменній печі №1 була видана перша плавка чавуну. В 1935 році вступила в лад перша мартенівська піч, в 1937- слябінг.
У наступні роки були введені в експлуатацію цехи з виробництва гарячого й холодного прокату.
Комбінат “Запоріжсталь” складається з 8 основних і 56 допоміжних цехів у яких працює більш ніж 20 тисяч чоловік. Щорічно підприємство виробляє 2,5 млн. тонн чавуну, 3,2 млн. тонн сталі й 2,7 млн. тонн прокату.
Основними цехами комбінату є:

  • доменний;
  • сталеплавильний;
  • прокатні.


Сировина у вигляді руди, коксу й різних добавок надходить в агломераційний цех, що виробляє агломерат, який, у свою чергу надходить у доменну піч, у якій виплавляється чавун. Чавун поставляється як готова продукція, а також на подальшу переробку в сталеплавильний цех (мартенівський). У ливарному цеху здійснюється фасонне лиття заготівок. У сталеплавильному цеху, після добавки всіх складових металу йде розливання розплавленого металу в ізложниці, що у свою чергу після охолодження направляється в обтискний цех. Злитки в обтискному цеху розкочують на сляби, і відправляють в інші прокатні цехи, які випускають великий сортамент продукції.
Допоміжні цехи призначені для обслуговування основних цехів і забезпечення їхньої безперебійної роботи. У цю групу входять: енергетичні, транспортні, ремонтні й інші цехи. Агломераційний цех комбінату вступив у лад 1 серпня 1951 р. У цеху виробляється основний залізорудний агломерат. Майже всі процеси виробництва агломерату автоматизовані. Агломератники заводу домоглися найбільшої продуктивності праці серед агломераційних фабрик СНД такої ж потужності й виробляють агломерат гарної якості.
16 листопада 1933 р. введений у дію доменний цех. Сьогодні в доменному цеху на 5 доменних печах виплавляється 2,3 млн. тонн передільного й ливарного чавуну на залізорудній шихті, що складається з агломерату власного виробництва й окатишів. Використовуючи сучасну технологію доменного виробництва, комбінат виплавляє чавун високої якості для виробництва сталі, великогабаритного чавунного лиття безпосередньо на комбінаті, а також товарного чавуну. Відмінною рисою запорізького чавуну є низький вміст сірки й фосфору, завдяки чому він користується широким попитом на світовому ринку.
Перша мартенівська піч на комбінаті була задіяна 21 вересня 1935 р. Нині в мартенівському цеху працює 9 печей, ємністю 250-500 тонн із загальною продуктивною потужністю 3,8 млн. тонн у рік. Сталь виробляється скрап-рудним процесом на рідкому чавуні. Мартенівські печі опалюються природним газом. Для інтенсифікації виплавки сталі на всіх печах використовується кисень. Сталь продувається аргоном. Виплавлювана сталь - маловуглецева й середньовуглецева, конструкційної й звичайної якості, низьколегована - розливається в злитки вагою до 20 тонн і використовується для виробництва листового прокату. Стан слябінг став до ладу 1 квітня 1937 р. Обтискний стан слябінг “1150” прокочує злитки масою до 20 тонн із вуглецевої, легованої й нержавіючої сталі на сляби товщиною 100-200 мм, шириною 1000-1520 мм, довжиною 1800-4700 мм. Нагрівання злитків проводиться в регенеративних колодязях. Сляби призначені для перекату на лист, у гарячому стані передаються на широкополосний стан гарячої прокатки.
Цех холодної прокатки №1 уведений у дію 1 квітня 1939 р. У цеху на безперервному чотириклітьовому стані «1680», двох одноклітьових реверсивних станах «1680» і «1200», двадцятивалковому стані «1700» і двох безперервних вузькополосних чотирихклітьових станах «450» і «650» виробляється холоднокатаний лист, смуги й стрічки з маловуглецевої, низьколегованої, легованої й нержавіючої сталі. Цех оснащений засобами для дресирування, поперечного й повздовжнього різання, що забезпечують поставку холоднокатаного прокату товщиною від 0,2 до 2,5 мм, шириною від 10 до 1500 мм і довжиною листа до 4000 мм, а також рулони вагою до 14 тонн.